第一步：初步觀察與信息收集

1. 記錄故障現(xiàn)象

• 詳細記錄故障表現(xiàn)（如壓力不足、噪音異常、泄漏等）。

• 詢問操作人員故障發(fā)生時的工況（負載、溫度、運行時間等）。

2. 檢查運行參數(shù)

• 使用壓力表、流量計、溫度計等工具，測量泵的出口壓力、流量和油溫。

• 對比設(shè)備正常運行時的參數(shù)，判斷是否存在明顯偏差。

3. 觀察液壓油狀態(tài)

• 檢查油液顏色（正常為透明或淡黃色，變黑或乳化為異常）。

• 檢查油液清潔度（是否存在顆粒物、氣泡或水分）。

第二步：分段隔離排查

1. 隔離液壓泵與系統(tǒng)

• 關(guān)閉系統(tǒng)其他部分，單獨測試液壓泵的性能。

• 如果泵單獨運行時正常，故障可能源于系統(tǒng)其他部件（如液壓缸、閥組）。

2. 檢查吸油管路

• 檢查吸油過濾器是否堵塞（壓差＞0.5bar需清洗或更換）。

• 檢查吸油管路是否有漏氣點（聽音辨識或涂抹肥皂水檢測）。

3. 檢查出油管路

• 檢查出油口壓力是否正常（對比額定壓力）。

• 檢查管路是否有泄漏或變形。

第三步：內(nèi)部部件檢查

1. 拆解液壓泵（必要時）

• 拆解前確保系統(tǒng)泄壓，避免液壓油噴濺。

• 檢查關(guān)鍵部件（如柱塞、葉片、齒輪、軸承）的磨損情況。

2. 測量配合間隙

• 使用千分尺測量柱塞與缸體、葉片與定子等關(guān)鍵配合間隙。

• 對比廠家提供的標準值，判斷是否超差。

3. 檢查密封件

• 檢查軸封、O型圈等密封件是否老化或損壞。

• 更換密封件時注意安裝方向（避免反向安裝導(dǎo)致泄漏）。

第四步：電氣與控制系統(tǒng)檢查

1. 檢查電機運行狀態(tài)

• 測量電機電流，判斷是否過載或欠載。

• 檢查電機軸承是否異常（噪音、振動、溫升）。

2. 檢查控制閥與傳感器

• 檢查溢流閥、比例閥等控制元件是否卡滯或失效。

• 檢查壓力傳感器、溫度傳感器是否校準準確。

第五步：綜合分析與故障定位

1. 整理排查數(shù)據(jù)

• 匯總所有檢測結(jié)果（壓力、流量、溫度、磨損數(shù)據(jù)等）。

• 結(jié)合故障現(xiàn)象，分析可能的根本原因。

2. 驗證假設(shè)

• 通過更換部件或調(diào)整參數(shù)，驗證故障原因是否準確。

• 例如：更換濾芯后流量恢復(fù)，說明故障源于濾芯堵塞。

第六步：修復(fù)與預(yù)防措施

1. 修復(fù)故障部件

• 更換磨損件、密封件或損壞的液壓元件。

• 修復(fù)后重新測試，確保性能恢復(fù)正常。

2. 優(yōu)化維護計劃

• 根據(jù)故障原因，調(diào)整液壓油的更換周期或濾芯規(guī)格。

• 增加關(guān)鍵部件的定期檢查頻率（如軸承、密封件）。

  來源：公眾號液壓說